从电装的“领先工厂”看日本汽车零部件制造技术发展

一、概述

    电装公司是日本汽车产业最大的系统零部件制造商，同时也是全球最大的汽车系统汽车零部件制造商之一。电装公司是日本丰田汽车旗下的零部件制造企业，1949年从丰田汽车公司独立出来。独立出来后，电装公司完全继承了丰田汽车公司两个优秀的企业传统，一个是众人皆知的精益生产，另一个是汽车生产制造工艺及装备的独立自主研发与制造。

    精益生产有广泛的内容和深厚的理论，已经发展成为了一门科学。但从丰田汽车精益生产的源起看，与1970年美国未来学家阿尔文·托夫(Alvin Toffler)在《Future Shock》一书中提出“Mass Customization”，即大规模定制（MC）生产方式有相似之处。

    1993年B·约瑟夫·派恩(B·Joseph Pine II)在《大规模定制:企业竞争的新前沿》一书中将大规模定制的特性定义为：大规模定制的核心是产品品种的多样化和定制化急剧增加，而不相应增加成本。换句话说，就是定制产品的成本要像大批量生产该产品的成本那样低，定制产品的交货期要像大批量生产的交货期那样短，定制产品的质量要像大批量生产的质量那样稳定，而定制的产品一定是小批量的。大规模定制有两个要求，一是在成本不变的情况下，批量不断减少；二是在批量不变的情况下，成本不断降低。

    二战之后，世界经济复苏，汽车工业也迎来了快速发展的黄金时期，但对丰田汽来说，这家在日本爱知县（Aichi-ken）于1937年成立的公司面对的困境是本地区有限的市场空间。1950年，丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时福特公司轿车厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。这时，摆在丰田汽车公司面前的问题是丰田汽车公司每天生产20辆汽车的单车成本要等同于福特公司每天生产7000辆汽车的单车成本，同时还要保证质量。

    从美国福特公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。形势所迫，丰田汽车公司对生产方式进行了变革，拼命减少库存，减少生产制造等待时间，采用后拉动方式组织生产，以灵活的小批量生产方式应对市场的变化。美国麻省理工学院的研究者将丰田汽车公司的生产方式称为精益生产，其核心特征与大规模定制一样，都强调“多品种”、“小批量”、“低成本”。对适应大规模生产的汽车产品来说，就是批量减少，成本不增加，还要降低。

    与精益生产的区别在于，当前提出的大规模定制生产过程加入了现代化的信息技术。大规模定制要通过产品结构和制造流程的重构，运用现代化的信息技术、新材料技术、柔性制造技术等一系列高新技术，把产品生产全部或者部分转化为批量生产，以大规模生产的成本和速度，为单个客户或小批量多品种市场定制任意数量的产品。

    从丰田汽车公司独立出来的电装公司“领先工厂”正是基于生产的产品批量减少而成本不变的思想提出的，融合了精益生产和大规模定制生产方式。其具体做法是先对生产流程和制造设备进行改造，将原有生产工艺上的装备缩小并集中到最终的组装车间安放，在改造的过程中实现设备自动化和生产流程标准化，同时在装备与装备之间、生产车间与生产车间实现信息互联，最后实现工厂与工厂信息互联。电装公司“领先工厂”架构如图1所示。

图1 电装公司“领先工厂”架构