改善是变革创业绩，维持则平淡无奇。
推行精益生产的95%的公司侧重改善工作的开展，弱化维持工具的应用，导致企业长期处于精益觉醒期，很难突破至智慧期及稳定期。
放眼当下，精益标杆企业，更多的开展是精益维持工作，为维持中获益，成为行业高竞争力企业。
对此，将制造业开展的维持管理工具整理，汇总，分享给大家，主要分为8大类管理，36个工具：
1、运营管理：层级会议管理/精益生产评价（QCDPSM/ABM/运营模型评价）/方针诊断评价/精益生产体系/精益文化，全员参与，精益意识水平（培训、案例、发表、考评）;
2、基础管理：班组管理(人才培养＆技能管理/作业编成＆工程布局/安全、5S、环境、人机工程/成本管理/设备管理/品质管理/标准作业/TQM & 团队协作)/4M变更管理/TWI管理（工作教导/工作改善/工作关系/工作安全）等
6种工具
3、质量管理：质量保证体系(TQM/零缺陷/质量三不落地）/QRQC品质快速反应会议等4种工具
4、成本管理：全价值链成本管理（TdC指标）/标准成本管理/班组成本价值公式管理等7种工具
5、计划管理：订单管理(流程/交付率/达成率/生产周期)/新品准时交付率等5种工具
6、效率管理：人员数量管理/设备TPM/OEE管理/物料在库天数管理（面积/资金/工装）/生产效率管理
7、安全管理：控制安全事故(SES1诊断得分/F-PES诊断得分)/改善环境绩效（废气/固废/能耗）
8、士气管理：内部员工满意度（红黄岗位占比/员工提案完成率）/不同结构人员离职率管理/人才培育体系（多能工/全能工/技能PK/工匠人才/教育训练三阶段/新人培育/三三原则）
根据8大类管理工具应用状态，评价维持管理水平，最高为5星工厂。
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