精益管理没过时 制造业的成本优势还得靠它

中略导读

       过去，精益化和六西格玛方法曾帮助各行各业的制造商减少生产过程中的浪费和可变性，大幅提升了产品质量和产出水平。传统精益是否已经盛极而衰？当然不是。传统精益仍然是提高生产车间效率的最有力的工具，而且是很多中国企业应该进行改进的第一步工作。但是，在如今价值链日益复杂、联系日益紧密，而且制造环境不断变化的当下，传统精益仅专注于生产车间的做法就过于狭隘了。过去五年，数字化生产线（提供实时信息并实现即时优化的可能性）和数字化分析催生了数字化精益，并因此开创了一系列全新机会领域。

       企业的运营环境正以前所未有的速度演变：更短的生产周期、季度剧烈的市场波动、利润率萎缩正在逐渐破坏供应链平衡，并不断变革分销模式。

       而在中国，生产的可变成本包括人工、能源、运输等已经在逐步攀升，加上人口老化和初级劳动力不足，如果运营管理模式不发生重大改变，那么中国制造业连传统的成本优势都不能保持，更谈不上在灵活性和质量上进行提升。

数字化精益：以数字化创新来进一步推动精益

       过去，精益化和六西格玛方法曾帮助各行各业的制造商减少生产过程中的浪费和可变性，大幅提升了产品质量和产出水平。在传统精益的全盛时期（始于丰田采用精益化生产），技能超群的制造商往往能实现10%-15%的生产率提升。而如今，2%-3%的生产率提升就已经被认为很了不起了。

       传统精益是否已经盛极而衰？

       当然不是，尤其在中国。在中国的制造企业传统上通过人力来解决问题，而且解决问题的方式往往侧重于短期的“症状”，而不是根本原因的根除和远期的系统建立。

       传统精益仍然是提高生产车间效率的最有利工具，而且是很多中国企业应该进行改进的第一步工作。但是，在如今价值链日益复杂、联系日益紧密。而且制造环境不断变化的当下，传统精益仅专注于生产车间的做法就过于狭隘了。过去五年，数字化生产线（提供实时信息并实现即时优化的可能性）和数字化分析催生了数字化精益，并因此开创了一系列全新机会领域。

       传统精益，是指有客户需求推动的持续流程改进方法，专注于根除生产低效性，从而实现防错的流程，并动员整个生产团队的参与 。典型的精益工具包括：快速换模、价值流图分析、5S、看板管理、持续改善和根本原因分析。

       与之相对的数字化精益则专注通过改变工作流，质疑现有流程步骤和顺序等，来进一步优化整个制造关节的运营模式。

数字化精益要回答的问题包括：

       如何优化价值链各环节的物流链？

       如何通过变革价值链实现额外降本？比如通过整合或分离特定的步骤？

       如何打造更加稳健的制造体系？最高的故障率出现在哪个环节？如何解决故障之间的潜在关联性？

       数字化精益是通往数字化运营前沿的下一站，它帮助企业将传统手工工具转换成现代数字化工具，在零风险的环境下（无需进行试点测试或实际实施）全面测试假设、模拟场景和计算具体成本。这是通过融合传统精益的分析方法和范围，以及三大全新数字化工具（360°生产现场模拟、具备整体观点的建模和高级分析方法）来加以实现的。