众所周知，ERP系统有十分丰富的数据，尤其是物料相关的数据：销售订单、生产任务单、采购订单、委外订单、即时库存、物料清单（BOM）。
以上的基础数据，对与生产任务单的投料控制已经足够。如何利用这些基础数据进行投料控制，是核心问题！
一、生产计划
1、需求确定
一般而言，一个工厂的需求，可以细分为预测需求、备库需求和订单需求。
订单需求，是客户直接下达的需求，也是最明确的需求，工厂依据订单需求生产即可。
备库需求，一般工厂的模式是备库式+订单式。备库需求一般是需要采用预测来备库，但是预测是不准确性的（预测三定律：预测是不准确的、宏观预测较微观预测准、短期预测较长期预测准）。
备库需求，一般采用安全库存方式备库（TOC有完整的解决方案）。
预测需求，依据客户的未来和以往需求，工厂市场和销售人员预计客户的需求。预测需求是对客户未来需求的一种估计。预测是一项高级技术，需要专门的需求管理人员来管理。
2、产能平衡
粗产能平衡，根据需求对瓶颈设备的产能和负荷进行平衡计算。
问题一：主资源和辅助资源的关联。主资源和辅助资源，资源的产能还受到工作日历、工作时间、班次限制。主资源和辅助资源，是互相迁就，以产能低的为核算依据。
问题二：当一个资源组属于多资源时，工序任务的预分配是难题。如何将工序任务科学、合理地分配至独立资源，是个NP难题。
只有解决了上述两个问题，才可以比较正确地解决好粗产能平衡、产能计划相对正确问题。
相关需求的确定，MRP是最好的工具。只要主数据准确：BOM、库存、单据、安全库存、前置周期等设置准确，相关需求量是非常准确的。
当然，MRP是基于前置周期的计算，这也是MRP的假设。
相关需求：生产任务、委外和采购三种。
二、计划控制
1、交期承诺/回复
交期承诺是根据客户的询期的一种快速回复。是在现有业务场景、现有设备状态、现有订单负荷的情况下的预排，是一种模拟排程。一般情况下，交期承诺需要在模拟的基础上，增加时间缓冲，以满足变动性。
交期回复是根据现场的在监控订单完工的状态下回复交期。需要明确的是，订单的承诺完工日与订单的计划完工日，是两个不同值。订单的承诺完工日与订单的计划完工日是有偏差，这个偏差是时间缓冲。该缓冲，是必要的出运缓冲。
2、齐套控制
产前准备阶段，就是齐套控制阶段。
齐套控制，分为大齐套、小齐套两种：
大齐套，人、机、料、法、环、测，各个状态必须齐全，才允许开工。
小齐套，一般默认产能可用，很抓物料齐套。物料的齐套控制是一个复杂、繁琐和艰难过程，需要从供应商准入和淘汰，采购过程管理入手。非常关键的一个环节是，采购订单的优先顺序管理，让采购和采购跟单人员聚焦于紧急采购订单。
3、投料控制
在车间层面如何开工那个ERP 的生产工单，是一个严肃的管理动作，是一个需要严格对待的管理动作。
第一，投那个生产任务单。确认那个生产任务单的投放，首先是需要考虑订单的需求，其次要考虑生产任务单是否齐套。是需要投（优先序）和允许投（齐套性）的问题。
倒排，也就是JIT排程，根据订单的交期倒排推断出计划开始时间。该时间为最晚的生产任务的开始时间。倒排，确定了生产任务的优先顺序。
第二，是什么时候投。通常情况下，生产任务单的投单为三种方式：顺排、倒排和瓶颈排程。三种情况各有利弊，顺投不浪费常能但是堆积库存，倒排是不堆积库存但可能浪费产能，瓶颈排程不浪费产能也不堆积产能，但是计算工作量极大，而且瓶颈往往漂移，现实场景中应用困难。
允许提前生产任务顺序开工，提前时间的设置，可以根据具体业务状态来判断。一般可以设置2-3周提前量，确保足够的允许开工的任务缓冲确保产出。投料的时机，可以根据倒排日的需要和缓冲周期，并依据缓冲周期的状态，确定开工时间。
第三，投多少量的生产任务。投多少生产任务量，需要根据车间的在制品量多少来确定。保持车间的在制品量的恒定，是投料控制的核心。并在此基础上尽量减少车间的在制品量，将车间的在制品量减少到最少的量，即理论在制品量位置。当然，这个是一个理想的状态。但是，由于工厂是一个动态的平衡过程，正确性的重要度远远高于准确性，就是所谓模拟的正确，比错误的精确好的多多多，所以保持合适的
4、优化排程
排程是计划控制的最基础的管理动作，也是实现倒排、顺投、ConWIP的基础条件。优化排程，有四个基本步骤：
其一，是优先顺序。倒排已经确定了生产任务的优先序，工序任务的优先序可以同步订单优先顺序。
其二，处理负荷。根据预排在独立资源上的工序任务的状态，处理好独立设备的负荷状态。
其三，工序分派。根据工序任务的优先顺序、独立资源的负荷状态和总体的的目标优化要求，进行工序任务的分派至独立资源。
其四，参数优化。根据工序属性、物料分组要求、切换矩阵的约束条件，根据目标约束状态，进行优化，在交期满足的前提下，减少切换时间，确保有效产出。
生产计划和计划控制是两个管理动作，排程是计划控制的一部分，是极其重要的一部分。
实际上，JIT就是倒排，TOC的SDBR就是倒排。JIT是按照工序级的顺序拉动，是每一个工序任务的拉动。而TOC的SDBR则简化了这种拉动，是拉动和推动的结合：总体工序任务是拉动，有最后一个工序任务的优先序是倒排，依据缓冲状态确定第一个序的投放，第一个序后，顺序按照实时优先顺序加工，保证工序任务的顺序流动。
优化排程和控制是生产运作过程中最基础的、最基层的管理动作。但是，如何科学、合理地优化排程是必要的研究课程，需要重视。
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